Construindo um iate ACC America's Cup

A Southern Spars, que tem um forte vínculo com a Emirates Team New Zealand desde a construção de seus equipamentos para o desafio da vitória de 1995, assumiu um papel diferente neste ciclo.

Desta vez, a Southern Spars assumiu o desafio de construir o barco inteiro para a equipe.

A primeira tentativa da Southern Spars de construir um barco provou ser um empreendimento de sucesso, com ETNZ mostrando uma vantagem de velocidade distinta sobre seus rivais, tornando-se indiscutivelmente o iate de corrida mais rápido do mundo.

Esta história interessante veio - com agradecimento - do US Scuttlebutt desta manhã, com a história original da própria publicação da Southern Spars de 21 de abril de 2017. Continue lendo ...

Os Spars do Sul vêm construindo alguns dos melhores mastros do mundo há mais de um quarto de século e, para seus primeiros desafios fora dos reinos dos mastros e cordames, eles não baixaram a mira nem uma fração.

Equipada com algumas das melhores mentes e mãos do mundo dos compósitos, em meados de 2016 a empresa começou a desenvolver seus músculos de design e fabricação fora do mundo das longarinas de carbono. O primeiro desafio que enfrentaram foi revolucionar as rodas de ciclismo de pista para a equipe olímpica de ciclismo de pista da Nova Zelândia. As equipes de P&D e produção da Southern produziram um conjunto de 32 rodas, que ajudou a equipe da NZ a estabelecer a volta de abertura mais rápida de um velódromo já registrada ao nível do mar e levar para casa uma prata no Rio.

Mesmo antes de as rodas serem entregues, o segundo desafio apareceu no horizonte. O co-fundador e chefe de vendas da Southern Spars, Mark Hauser, recebeu uma ligação de Kevin Shoebridge, COO da Emirates Team New Zealand. O contrato para a construção do iate da Emirates Team New Zealand para a 35ª America's Cup estava em disputa.

'Eu sabia perfeitamente que poderíamos fazer o trabalho', diz Hauser. “Estamos perfeitamente configurados, temos uma das melhores fábricas de fibra de carbono do mundo e alguns dos melhores profissionais para fazer o trabalho.

“Nosso relacionamento com a Southern vem de longa data”, disse o CEO da Team New Zealand, Grant Dalton. 'Esta é a nossa sexta campanha juntos, por isso sabíamos que poderíamos confiar neles para cumprir. Suas habilidades na fabricação de carbono - sejam mastros ou qualquer outra coisa - são do mais alto padrão absoluto. Produzir o resto do iate na Southern Spars tornou-se uma escolha natural devido à experiência e habilidades que eles oferecem. '

A Southern já estava construindo duas das asas complexas de 23.6 m para o Emirates Team New Zealand quando foi confirmado que eles construiriam o iate mais tecnologicamente avançado que a Nova Zelândia - e potencialmente o mundo - já viu. Neste ponto, o progresso na primeira asa estava muito avançado. Ele foi entregue bem antes do barco de corrida, para que pudesse ser usado em treinamento e desenvolvimento em seu barco de teste de 45 pés.

Muito menores do que as asas AC72 que a Southern Spars construiu no último ciclo da America's Cup, as asas ACC devem aderir às regras que governam a forma geral, peso e centro de gravidade. A longarina principal, ou elemento principal da asa, também é um projeto. No entanto, dentro de um planform definido, o desenho dos três elementos de fuga é deixado para as equipes, encontrando o equilíbrio entre a flexibilidade que permite aos velejadores manipular o formato da asa, contra a força e a confiabilidade.

A construção de duas alas ACC levou às equipes de produção da Southern cerca de 15,000 horas-homem. Somando os cascos, caixas de bolina, carenagens aerodinâmicas e seções de proa destacáveis, isso acumulou outras 14,000 horas. O emprego total era 'equivalente' a uma pessoa trabalhando uma semana normal de 40 horas por mais de 15 anos.

O protocolo desta Copa América também determina que cada equipe tenha cascos idênticos, construídos a partir de moldes fornecidos pelo zagueiro. Os cascos de bombordo e estibordo são um espelho um do outro, então os moldes para apenas um lado são necessários para a construção, com dois cascos sendo retirados dos moldes de um único conjunto.

Para maximizar a eficiência e garantir a precisão da construção, a Southern Spars instalou os moldes dentro de um dos grandes fornos em sua fábrica de 10,000 m2 em Auckland. O interior deste forno tem 3m de largura, 4m de altura e 25m de comprimento. Geralmente é usado para curar lanças de super iates e asas da America's Cup ... mas também é perfeito para construir um casco múltiplo ACC de 15m.

Uma grande sala limpa dedicada foi erguida ao lado do forno para que a preparação do material pudesse ocorrer por perto com a equipe trabalhando dentro do forno, colocando fibras e núcleos nos moldes. “Ter a sala limpa bem ali e os moldes presos dentro do forno contribuíram para uma construção muito melhor”, diz Steve Birdsall, o gerente de construção do projeto. 'Isso significava que todos os materiais estavam em um ambiente que pudéssemos controlar em termos de temperatura, umidade e contaminantes.'

O alinhamento e fixação dos moldes no local em que os cascos seriam curados garantiu a máxima precisão no produto acabado. Também removeu qualquer risco de movimento ou desalinhamento no laminado que pudesse ocorrer durante o deslocamento dos moldes entre os locais de laminação e cura.

Assim como acontece com o tamanho e a forma dos cascos, seu conteúdo de fibra também é definido pela regra da classe America's Cup. Fibras de peso predominantemente 150 e 300gsm com núcleo em colmeia de alumínio foram especificadas pelo Protocolo da Copa. O favo de mel de alumínio tem melhor desempenho do que o Nomex 'tradicional', exibindo melhores propriedades de rigidez e resistência. No entanto, o custo e o fato de que, quando deixado em um ambiente salino por longos períodos, o favo de mel de alumínio reage com o carbono, resultando na corrosão do núcleo, significa que ele não é normalmente usado na construção de barcos. Para os iates ACC, isso não é um problema. Eles são retirados todos os dias e, na verdade, passam muito pouco tempo na água ...

Devido às rígidas restrições ao tipo de fibra usada na construção, a Southern foi incapaz de usar sua tecnologia de carbono mais avançada. Bem dentro da fábrica da Southern Spars há um plotter de fibra de carbono, que permite colocar as camadas mais finas de carbono em qualquer orientação desejada com extrema precisão e velocidade. (Enquanto o iate Emirates Team New Zealand ACC atendeu às tolerâncias de peso das regras - entre 2,232 kg e 2,432 kg (o uso de fibra de carbono de camada fina TPT tornaria o iate ainda mais leve).

Depois de curado no forno, cada casco foi levado para uma área de montagem especial, onde anteparas, pisos e cockpits são concluídos e as metades superior e inferior de cada casco são unidas.

Ambos os cascos foram pintados no local pela equipe de pintura da Southern. Eles foram alinhados de ponta a ponta dentro da grande cabine de pintura da empresa, que tem temperatura, pressão e umidade controladas para criar um ambiente de pintura ideal. O estande se estende por 62 m, tornando-o o maior estande de pintura do hemisfério sul. Bem acostumada a trabalhar dentro das diretrizes de peso, a equipe de pintura mediu cada mililitro de tinta que entrava em cada demão, garantindo que os cascos não se desviassem de suas metas de peso especificadas à medida que avançavam pelos estágios finais de produção.

O iate ACC da Emirates Team New Zealand é um dos iates mais técnicos já lançados - um desafio que a Southern Spars enfrentou com grande entusiasmo. “Para nós, esta é mais uma oportunidade de demonstrar o quão fortes somos como fabricantes de compósitos”, diz Hauser. “Nossa equipe e instalações são tão boas ou melhores do que qualquer outro fabricante de compósitos em qualquer lugar. Acabamos de construir um iate capaz de vencer a Copa América. '

E o cliente também parecia feliz ... 'Southern Spars são sempre confiáveis ​​para fazer um trabalho de alta qualidade no prazo, o que é extremamente importante para nós', diz Kevin Shoebridge. 'A construção do Spar é um processo muito preciso e controlado, os componentes são construídos com especificações e pesos rígidos e assim por diante, então estávamos totalmente confiantes de que nossas próprias “estruturas longas e finas” seriam entregues no prazo e com peso reduzido.

Com agradecimentos a US Scuttlebutt e Southern Spars.